Chi Produce Vetri ci Vede Più Chiaro

La fibra di vetro è inserita nell’elenco dei materiali più pericolosi in materia di sicurezza e salute sul lavoro dell’associazione statunitense Ocupational Health and Safety Administration  (OSHA) poiché le fibre possono essere inalate. L’inalazione avviene spesso durante la produzione e l’installazione. Se inalata, la fibra di vetro può causare diversi problemi di salute tra cui irritazione a occhi, orecchie e gola, difficoltà di respirazione e tosse. A seguito dell’aumento delle vendite, in uno stabilimento per la produzione di finestre personalizzate nuove e sostitutive è aumentata anche la quantità di polveri prodotte dalla fibra di vetro. Lo staff di produzione e i manager della fabbrica hanno notato un aumento dei periodi di inattività dovuti alla manutenzione dell’ambiente e dell’attrezzatura. Inoltre, c’è una preoccupazione crescente a riguardo della sicurezza per le polveri di fibra di vetro nell’aria che causano infiltrazioni negli occhi, inalazione delle polveri e un aumento del potenziale di infiammabilità delle stesse. Lo stabilimento è alla ricerca di una soluzione per la raccolta delle polveri per massimizzare i tempi di lavoro delle attrezzature, soddisfare le richieste delle vendite e mitigare le preoccupazioni sulla sicurezza.

Sfida

In tutta la struttura sono state utilizzate diverse fresatrici per la produzione di telai per finestre personalizzate. La fresatura ha creato polveri di fibra di vetro a diverse concentrazioni in tutto l’impianto: con tassi più elevati in prossimità della fresa e più bassi nei punti più lontani. È risultato quindi fondamentale implementare un adeguato sistema di raccolta e di condotti per rimuovere in modo efficiente le polveri dall’ambiente di lavoro. Inoltre, è stato necessario considerare con attenzione il  design del sistema per fare in modo che possa essere adeguato e soddisfare a pieno gli importanti requisiti sulle polveri infiammabili degli standard NFPA 68 e NFPA 69.

Soluzione

Grazie alla collaborazione con il rappresentante  AAF, Jim Bradley di Air Associates, è stato calcolato il flusso d’aria necessario per sfiatare in sicurezza tutte le fresatrici. A seguito di una valutazione del processo del cliente, del tipo di polvere e delle necessità del flusso d’aria, il team Applications Engineering di AAF ha consigliato, per questa applicazione, l’utilizzo di un depolveratore a cartuccia OptiFlo® a impulso di aria compressa. Per mitigare danni derivanti da un eventuale episodio di deflagrazione, l’unità OptiFlo®  è stata consegnata con dispositivi di  sfogo  dell’esplosione e  un  adattatore AAF XP per la parte superiore del cilindro. Inoltre, è stato installato un sistema di soppressione chimica nel condotto di ingresso e di scarico dell’aria per evitare che le combustioni penetrino all’interno dell’unità o che
fuoriescono nell’ambiente di lavoro con l’aria di ricircolo. 

Vantaggi

L’OptiFlo® di AAF è costruito in modo tale da consentire la caduta libera delle polveri distaccate all’interno dell’imbuto  ed  è  progettato  per  prevenire l’impatto diretto delle polveri sul materiale filtrante, limitando così l’usura del filtro e prolungandone la durata. OptiFlo® è stato pensato per una facile manutenzione grazie alla possibilità di sostituire i filtri senza utensili e accedervi dall’esterno. Il  personale non deve quindi entrare nel depolveratore per accedere ai filtri o sostituirli avendo così meno preoccupazioni riguardanti la sicurezza e la manutenzione. Il  cliente ha ora un sistema di cattura delle polveri capace di proteggere gli operatori, diminuire i periodi di inattività e la manutenzione dello stabilimento e infine soddisfare gli standard OSHA, NFPA e EPA.